La produzione della carta
Cara, vecchia carta: ci accompagna fin dai primi scarabocchi sui banchi di scuola e a lei dobbiamo momenti rilassanti in compagnia di un buon libro.
Ma cosa sappiamo di un bene così prezioso e alla portata di tutti come la carta?
Un po’ di storia.
La produzione della carta così come la conosciamo oggi, ottenuta da fibre vegetali, risale all’antica Cina e lì è stata confinata per anni.
In Europa è stata introdotta dal mondo arabo probabilmente attraverso la Sicilia di dominio islamico intorno al 1150.
La prima cartiera sul territorio Italiano la troviamo nei pressi di Bologna, attribuita a Polese da Fabriano.
Da bene di lusso a articolo di massa.
Fino al 1800 la carta veniva prodotta manualmente, il che la rendeva un bene di lusso piuttosto costoso.
Con l’avvento del carattere tipografico, che portò ad una maggiore facilità di stampa dei libri, si rese necessario l’invenzione di macchine per la fabbricazione della carta che ne riducessero il costo di produzione.
La prima vera macchina per la produzione industriale della carta fu brevettata alla fine del 1700 e solo verso la metà del 1800 si arrivò alla messa a punto di una pasta per la produzione della carta ottenuta dal legno anziché dagli stracci.
Fu allora che la produzione della carta divenne davvero di massa e il contenimento del prezzo fece sì che diventasse il prodotto di ampio consumo che conosciamo oggi.
La pasta di cellulosa.
Per la produzione della carta oggi si parte soprattutto dalla polpa di legno (più raramente da fibre di cotone, lino o canapa), ma anche da carta riciclata che permette di contenere l’abbattimento degli alberi al fine della produzione cartiera.
La produzione della carta si divide in diverse fasi.
In primo luogo si procede allo spappolamento, che consiste nella preparazione di una pasta di cellulosa, attraverso trattamenti meccanici o chimici, partendo da legnami morbidi come abete o faggio, precedentemente ridotti in chip (scaglie molto piccole e leggere).
La pasta così ottenuta viene trattata con cloro o biossido di cloro, (ma anche con ossigeno e idrogeno perossido che hanno un minor impatto ambientale) per essere sbiancata.
Giunta a questo punto la cellulosa viene inviata come materia prima alle cartiere.
Qui viene fatta drenare su una tela che scorre continuamente affinché le fibre si concentrino e si compattino fino a formare un foglio che inizialmente contiene circa l’80% di acqua.
Il foglio così ottenuto passa attraverso due rulli dotati di feltri dove perde acqua fino a raggiungere una concentrazione totale del 3-4%.
Un foglio per tanti usi.
Alla fine della pressatura il foglio risulta piuttosto assorbente e non ha ancora una superficie adatta alla scrittura o alla stampa, caratteristiche che si ottengono aggiungendo agenti patinanti alla sua superficie.
Questi trattamenti sono diversi a seconda dell’utilizzo a cui è destinata la carta.
Una volta trattati, tutti i fogli prodotti, passano alla fase di essiccamento e vengono spinti attraverso più rulli riscaldati in metallo per la calandratura, ossia un’ultima trasformazione plastica che li rende particolarmente lisci nella parte a contatto coi rulli.
Dalla produzione alle nostre case.
Grosse bobine di carta così ottenute vengono commercializzate per essere tagliate in fogli più o meno grandi, a seconda dei diversi usi: fogli grandi come cartelloni pubblicitari, fogli A4 per le nostre stampanti di casa e ufficio, bobine di carta assorbente o per imballaggio e quaderni, blocchi, libri da stampare.
